Méthode Six sigma et la démarche DMAIC

Dans nos industries, la fabrication de pièces non conformes est en général source de coûts supplémentaires avec une incidence directe sur le bénéfice espéré. Hors mis l’insatisfaction du client qui reste un facteur difficilement mesurables, certains éléments tels que les défauts physiques de fabrication, les erreurs de montage, les rebus et les retouches sont quantifiables et donc mesurables.

Le Six Sigma est une méthodologie essentiellement fondée sur la notion de mesure et d’analyse statistique des procédés. « Si on peut mesurer le type et le nombre de défauts de fabrication d’un produit, alors on peut trouver les solutions pour les rectifier ». Le six sigma est utilisé pour mesurer, analyser, éliminer les défauts, pertes ou autre problème quantifiable de qualité pouvant survenir lors de la fabrication. Sa mise en place nécessite d’inculquer à tout le personnel impliqué dans l’activité de fabrication, la culture de la mesure.

La lettre grecque "Sigma" symbolise la variabilité statistique. σ = écart type.  « Six sigma » signifie donc « six fois l'écart type ».

Auparavant limitée aux techniques de MSP (Maîtrise Statistique des Procédés) ou en anglais SPC (Statistical Process Control), le six sigma est de nos jours une véritable méthode de management appliquée à l'ensemble des fonctions de l'entreprise. On l’utilise aussi bien dans les processus administratifs que logistiques.

Les six sigma est basé sur un principe simple. On se fixe au départ une fourchette (taux de défaut ou de non-conformité équivalent à six fois la valeur de l’écart type), correspondant à la qualité acceptable. On active ensuite un système de collecte de données, de mesure qui alerte lorsque l’on commence à s’écarter de cette fourchette. Sont but est de réduire tous les défauts pouvant ’affecter la qualité d’un service, d’un produit, d’une activité ou d’un processus (défauts de fabrication, pertes de temps, pannes, problème de communication, interruption du travail …)

La méthode Six sigma du point de vue statistique

Six sigma vise à obtenir un nombre négligeable de défauts, correspondant à la probabilité associée à une valeur six sigma pour la courbe normale :

• En appliquant la courbe normale, Six Sigma parvient à reléguer les défauts et problèmes de qualité aux extrémités de la distribution, faisant de ces problèmes de rares exceptions dans un processus fonctionnant quasiment sans défaut.

• Pour atteindre cet "objectif Six Sigma", un processus ne doit pas produire plus de 3,4 produits défectueux par million d'opportunités (où un "défectueux" est défini comme n'importe quel type de résultat inacceptable produit par un processus sous contrôle.

Remarque : le critère de 3,4 défectueux par million correspond réellement à la valeur z normale de 4,5 car l'approche Six Sigma autorise jusqu'à 1,5 fois la valeur sigma de ce que l'on appelle une "dérive" ou une "perte" dans le processus (appelée par Motorola la "Variation Dynamique de la Moyenne à Long Terme / Long-Term Dynamic Mean Variation").

• Par conséquent, l'outil statistique pour l'effort Six Sigma est le calculateur Six Sigma qui va calculer le nombre de défectueux compte tenu du processus un, deux,... six sigma respectif. »

(Source : statistica et la méthodologie du six sigma)

Les étapes de mise en place du Six sigma

La généralisation de la mesure est à la base de la méthode six sigma. C’est une méthode qui se base sur l’analyse de données empiriques pour vérifier la manière dont le système se comporte et atteindre l'objectif d'amélioration du processus et la réduction de la dispersion.

La mise en place d’un projet d’amélioration six sigma suit la série des étapes "DMAIC de Six Sigma", « Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer (Improve en anglais) et Contrôler). 

• Définir. Il s’agit à cette étape de poser le problème, identifier sur quels produits se trouvent les défauts, sélectionner avec précision les défauts mesurables, délimiter le champ de travail et fixer des objectifs ;
• Mesurer. Collecter les informations disponibles à propos de la situation courante. Rassembler et classer les données collectées par type de défaut ;
• Analyser. Etudier l’ampleur des défauts, rechercher les causes probables de ces derniers, émettre des hypothèses, faire une analyses quantitatives des données grâce à des outils mathématiques et statistiques appropriés, confirmer ou infirmer les hypothèses de départ ;
  
• Améliorer. Rechercher, proposer et faire appliquer des solutions adaptées pour chaque situation. Il s’agit de trouver une ou plusieurs solutions appropriées pour chacune des causes des défauts ;
• Contrôler. Suivre l’évolution de la nouvelle situation, analyser les résultats et mesurer l’efficacité des solutions appliquées. 
  

Il existe des applications six sigma spécialement conçues pour l’exploitation de cette méthode. Elles proposent pour chaque étape de la démarche, une gamme d’outils d’analyse appropriés suivant la nature du processus ou du produit. 

Lorsqu'un processus ou un produit ne peut être amélioré alors qu'il ne répond plus aux attentes du client, Six Sigma se décline alors en méthode de création de nouveaux processus ou de nouveaux produits sous le nom de DFSS (Design For Six Sigma). Cette autre méthode se décompose aussi en 5 étapes qui se contractent en DMADV pour « Définir, Mesurer, Analyser, Développer (Design en anglais) et Vérifier ».

source: logistiqueconseil.org

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